1、熱裂紋

　　焊接接頭易出現(xiàn)熱裂紋，主要是弧坑裂紋。原因是：

　　1)高Ni，Ni易與S和P形成低熔共晶物；2)焊縫金屬為單相奧氏體柱狀晶體組織，容易產(chǎn)生雜質(zhì)偏析及晶間液態(tài)薄膜；3)焊接過程的不均勻受熱使焊縫金屬在凝固期間產(chǎn)生拉應(yīng)力，而被拉開的縫隙沒有足夠的液態(tài)金屬來填充，進(jìn)而產(chǎn)生弧坑裂紋。

　　采取措施：

　　1)嚴(yán)格控制母材和焊材中S、P等有害元素的含量；2)采用大角度坡口焊接，采用小的熔合比；3)降低焊接熱輸入，采用小電流快速焊；4)嚴(yán)格控制道間溫度，避免焊縫過熱產(chǎn)生高溫液化裂紋；5)選擇合理的焊接結(jié)構(gòu)、焊接接頭形式及焊接順序，以盡量減少焊接應(yīng)力；6)在焊接熄弧處應(yīng)進(jìn)行打磨后施焊，以避免弧坑裂紋。

　　2、應(yīng)力腐蝕開裂

　　原因有：

　　1)腐蝕介質(zhì)或者腐蝕環(huán)境；2)金屬材質(zhì)在該環(huán)境中具有應(yīng)力腐蝕開裂的傾向；3)拉應(yīng)力。

　　采取措施：

　　S31254導(dǎo)熱率低，焊結(jié)后應(yīng)力較大，焊接時必須選擇膨脹系數(shù)較小的Ni基焊材，達(dá)到盡量減少焊后應(yīng)力的目的。

　　3、晶間腐蝕

　　接頭處在快速連續(xù)加熱過程中，處于敏化區(qū)(450-850℃)的熱影響區(qū)易造成晶間貧鉻，產(chǎn)生晶間腐蝕。

　　采取措施：選擇合適的焊接方法和合理的焊接工藝參數(shù)，盡量減少熱輸入，減小熱影響區(qū)的寬度；強(qiáng)制焊接區(qū)快速冷卻，減少在敏化區(qū)的停留時間，選用超低碳焊材。

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